प्लास्टिक फिल्म प्रिंटिंग स्याही कार्बनिक विलायक, बांधने की मशीन, वर्णक, एडिटिव और सहायक सामग्री से बना है। मुद्रण प्रक्रिया में, वर्णक हस्तांतरण का प्रभाव मुख्य रूप से स्याही की मुद्रण चिपचिपापन से संबंधित है। अभ्यास ने साबित कर दिया है कि स्याही की छपाई की चिपचिपाहट में एक निश्चित सीमा (10 ~ 25s, 3# चार्न कप) है। इस सीमा में, स्याही की मुद्रण चिपचिपाहट जितनी अधिक होगी, वर्णक हस्तांतरण का प्रभाव उतना ही बदतर होगा। जब स्याही की छपाई की चिपचिपाहट बहुत अधिक होती है, तो पूरी स्याही प्रणाली सुपरसेटेशन की स्थिति में होती है, और पिगमेंट और अन्य पदार्थों की तरलता खराब होती है, इसलिए उन्हें समान रूप से नहीं किया जा सकता है, लेकिन समूहों में दिखाई देते हैं और ढेर के लिए आसान होते हैं। एक साथ, ताकि पिगमेंट आसानी से प्रिंटिंग प्लेट मेष छेद में प्रवेश न कर सकें, यहां तक कि मेष छेद में भी प्रवेश न कर सकें, अकेले स्थानांतरित करें। यह तथाकथित अवरुद्ध घटना है। इसलिए, हमें केवल कोलाइड सिस्टम को राल, वर्णक और कार्बनिक विलायक से बना कोलाइड सिस्टम बनाने की आवश्यकता है, लेकिन संतृप्त या असंतृप्त अवस्था में, ताकि पिगमेंट और अन्य पदार्थों को एक समान और नाजुक कोलाइड सिस्टम बनाने के लिए अच्छी तरह से फैलाया जा सके। , ताकि पिगमेंट आसानी से प्रवेश कर सकें और मेष छेद से बाहर निकल सकें, और समस्या को हल किया जा सके।
कुछ स्याही निर्माताओं का सुझाव है कि स्याही की छपाई की चिपचिपाहट को 15 ~ 18s (3 # चार्न कप) पर नियंत्रित किया जाना चाहिए, लेकिन व्यवहार में, विशेष रूप से उच्च गति वाले गुरुत्वाकर्षण प्रेस में, अच्छे स्थानांतरण प्रभाव को सुनिश्चित करने के लिए, लंबे समय तक प्रिंट करें और उत्पादन दक्षता में सुधार, स्याही की छपाई की चिपचिपाहट का आदर्श राज्य बिंदु आमतौर पर 11 ~ 15s (3 # चार्न कप) के बीच पाया जाता है। वास्तविक इष्टतम चिपचिपाहट को विशिष्ट स्थितियों जैसे सामग्री, स्याही और उपयोग की स्थिति के साथ संयोजन में व्यापक विश्लेषण और परीक्षण संचालन के बाद प्राप्त करने की आवश्यकता है।
गंदे प्लेट को प्रिंटिंग प्लेट द्वारा खराब तरीके से गीला कर दिया जाता है, जिससे खाली भाग को स्याही दी जाती है। कारण यह है कि दबाव ऑफसेट प्रिंटिंग और रिलीफ प्रिंटिंग की महत्वपूर्ण स्थितियों में से एक है, और मध्यम मुद्रण दबाव भी सामान्य उत्पादन सुनिश्चित करने और उत्पादों की मुद्रण गुणवत्ता में सुधार करने के लिए एक प्रभावी तकनीकी उपाय है। हालांकि, यदि ऑपरेशन तकनीकी उपाय जगह में नहीं हैं और मुद्रण दबाव उपयुक्त नहीं है, तो यह कुछ मुद्रण विफलताओं का कारण होगा।
प्लास्टिक फिल्म ग्रेव्योर प्रिंटिंग में, घटना यह है कि प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर के गैर-मुद्रण पैटर्न भागों को भी राल की एक धुंधली परत (राल में वर्णक के साथ) के साथ दाग दिया जाएगा और प्लास्टिक फिल्म में स्थानांतरित कर दिया जाएगा, जो शीट के रूप में दिखाई देगा या मुद्रित मामले पर रैखिक गंदगी। गंदे प्लेट घटना की जड़ न केवल कठोरता, दबाव, खुरचनी के संपर्क कोण और प्लेट सिलेंडर की गुणवत्ता से संबंधित है, बल्कि स्याही की मुद्रण चिपचिपापन से भी संबंधित है। जब स्याही की छपाई की चिपचिपाहट बहुत अधिक होती है, तो पिगमेंट और अन्य पदार्थों की तरलता खराब होती है, और एक साथ ढेर करना आसान होता है। स्क्रैपर और प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर के अपेक्षाकृत उच्च गति के आंदोलन के तहत, स्क्रैपर और प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर को क्षतिग्रस्त होना आसान है, जो रैखिक गंदगी का कारण बनाना आसान है।
इसी समय, क्योंकि राल भी सुपरसैचुरेटेड राज्य में है, बड़ी संख्या में रेजिन एक साथ मिलते हैं, और राल की छपाई प्लेट सिलेंडर के लिए आत्मीयता, खुरचनी के दबाव में, राल कसकर प्रिंटिंग प्लेट से चिपक जाएगी सिलेंडर (राल में वर्णक के साथ), ताकि परतदार गंदगी दिखाई दे। सामान्यतया, स्याही की छपाई की चिपचिपाहट जितनी छोटी होती है, उतनी ही कम संभावना होती है कि गंदी प्लेटें होने के लिए।
03 स्याही चिपचिपाहट का पता लगाने के लिए कैसे?
समान रूप से परीक्षण के लिए स्याही के नमूने को हिलाएं, फिर चिपचिपापन कप को नमूना स्याही में डुबो दें, और फिर इसे एक समान गति से उठाएं। जब चिपचिपापन कप सिर्फ स्याही की सतह से बाहर खींचता है, तो स्याही के बहिर्वाह का निरीक्षण करने के लिए स्टॉपवॉच को दबाएं, और स्याही के टूटने पर स्टॉपवॉच को दबाएं।
इस बिंदु पर, स्टॉपवॉच पर समय स्याही का चिपचिपापन मूल्य है। यदि चिपचिपाहट अधिक है, तो सेकंड की संख्या बड़ी है, अन्यथा, सेकंड की संख्या छोटी है। बेशक, स्याही की चिपचिपाहट तापमान के साथ बदल जाएगी, और सामान्य परीक्षण का पता लगाने का तापमान लगभग 25 ℃ पर तय हो गया है। तापमान और स्याही के रंग के बीच कोई स्पष्ट संबंध नहीं है, लेकिन मशीन पर मुद्रित होने पर स्याही के प्रदर्शन पर इसका कुछ प्रभाव पड़ता है।
मुद्रण गति और स्याही चिपचिपाहट के बीच संबंध। हाई-स्पीड प्रिंटिंग में, कम-चिपचिपापन स्याही का उपयोग किया जाना चाहिए, और तेजी से सूखने वाले विलायक का उपयोग कमजोर पड़ने के लिए किया जाना चाहिए; इसके विपरीत, कम गति वाले छपाई में, उच्च-चिपचिपापन स्याही का उपयोग किया जाना चाहिए और धीमी गति से सूखने वाले विलायक के साथ पतला होना चाहिए। इसलिए, कंप्यूटर पर काम करते समय स्याही को एक उपयुक्त चिपचिपाहट में समायोजित किया जाना चाहिए, और इस चिपचिपाहट को हमेशा स्थिर रखा जाना चाहिए।
स्याही की कमजोर पड़ने की विधि: कमजोर पड़ने की शुरुआत में, स्याही को छपाई के लिए उपयुक्त चिपचिपाहट तक पहुंचने के लिए नई स्याही में विशेष पतले को जोड़ा जाना चाहिए।
स्याही को हिलाते हुए, धीरे -धीरे विलायक में डालें, क्योंकि स्याही में वर्णक कणों को राल में लपेटा जाता है और समान रूप से पूरे सिस्टम में वितरित किया जाता है। यदि बड़ी मात्रा में विलायक का उपयोग किया जाता है और तेजी से पतला किया जाता है, तो स्याही को इस विलायक से प्रभावित होने के बाद, समान रूप से वितरित पिगमेंट कण अक्सर नंगे हो जाते हैं, अपनी नियत चमक और पारदर्शिता खो देते हैं, और नामकरण मुद्रण प्रभाव कम हो जाता है। इस संबंध में, विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए।
मुद्रण प्रक्रिया में, एक ही रंग के साथ मुद्रित पदार्थ प्राप्त करने के लिए, एक निश्चित मुद्रण चिपचिपापन को बनाए रखना आवश्यक है, क्योंकि स्याही, विलायक सुखाने की गति और मुद्रण की गति की चिपचिपाहट निकट से संबंधित है। आमतौर पर, कम-चिपचिपापन स्याही का उपयोग उच्च गति वाले मुद्रण में किया जाता है और उच्च-चिपचिपापन स्याही का उपयोग कम गति वाले मुद्रण में किया जाता है, लेकिन प्लेट की गहराई के अनुसार मुद्रण के लिए सबसे उपयुक्त मुद्रण चिपचिपापन का चयन करना आवश्यक है, चाहे पदानुक्रमित परिवर्तन हो या नहीं, और स्याही के हस्तांतरण, तरलता और एकाग्रता के साथ संयुक्त।
04 स्याही चिपचिपापन और उनके समाधानों को प्रभावित करने वाले कारक 1. स्याही चिपचिपापन पर तापमान का प्रभाव
मुद्रण वातावरण का तापमान और आर्द्रता सीधे स्याही और धोने के परिवर्तनों को प्रभावित करेगा। तापमान के बढ़ने और आर्द्रता के गिरने से स्याही और धोने के वाष्पीकरण में तेजी आएगी, खासकर जब सर्दियों और गर्मियों के बीच तापमान का अंतर बड़ा होता है, चिपचिपाहट सबसे संवेदनशील होती है। इसलिए, स्याही और वॉश आपूर्तिकर्ता आमतौर पर मौजूदा परिवर्तनों के अनुसार वर्तमान मौसम में स्याही और धोने के सूत्रों के लिए उचित समायोजन करते हैं। उदाहरण के लिए, यदि सर्दियों में आयातित स्याही को गर्मियों में उपयोग के लिए संग्रहीत किया जाता है, तो स्याही की चिपचिपाहट को फिर से परीक्षण और समायोजित किया जाना चाहिए।
प्रिंटर को स्याही के तापमान के प्रभाव में बहुत महत्व देना चाहिए, और मुद्रण कार्यशाला के तापमान पर स्याही के तापमान को मुद्रण से पहले स्थिर करना बहुत महत्वपूर्ण है, अन्यथा छपाई के दौरान स्याही की चिपचिपाहट स्पष्ट रूप से बदल जाएगी।
2. स्याही चिपचिपापन पर पीएच मूल्य का प्रभाव
एक और सूचकांक जिसे इंक पेंटिंग एप्लिकेशन में नियंत्रित करने की आवश्यकता है, वह पीएच मूल्य है, और इसकी सामान्य सीमा आम तौर पर 8.5-9.0 है। इस समय, पानी आधारित स्याही का मुद्रण प्रदर्शन सबसे अच्छा है और मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता सबसे स्थिर है। प्रिंटिंग ऑपरेशन की प्रक्रिया में, स्याही को छपाई मशीन के स्याही को स्याही में स्याही की बाल्टी में लगातार प्रसारित किया जाता है, और समय के साथ हवा में वाष्पशील घटकों और स्याही में पानी लगातार अस्थिर हो जाता है। इसलिए, लंबे समय तक उपयोग किए जाने वाले स्याही का प्रदर्शन घटकों के परिवर्तन के कारण अनिवार्य रूप से बदल जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप पीएच मूल्य में गिरावट, स्याही चिपचिपाहट की वृद्धि और धीमी गति से सुखाने की गति होती है।
पानी आधारित स्याही की मुद्रण क्षमता पर पीएच मूल्य का प्रभाव मुख्य रूप से चिपचिपाहट स्थिरता और स्याही और डॉट स्पष्टता की सूखापन में प्रकट होता है। उपयोग की प्रक्रिया में, मुद्रण प्रक्रिया में अमोनिया के निरंतर अस्थिरता के कारण, स्याही के पीएच मूल्य की गिरावट के साथ, स्याही की चिपचिपाहट बढ़ जाती है और सुखाने की गति धीमी हो जाती है, जो अनिवार्य रूप से सामान्य मुद्रण कार्य को प्रभावित करेगा। इसलिए, ऑपरेटर को समय -समय पर स्याही में नई स्याही और विभिन्न एडिटिव्स जोड़ने की आवश्यकता होती है, और स्याही का पीएच मान तदनुसार बदल जाएगा। ऑपरेटर को स्याही सम्मिश्रण के सिद्धांत और तकनीकी पद्धति में महारत हासिल करनी चाहिए, और इसे कभी भी जोड़ना या समायोजित करना होगा।
स्याही और धोने की चिपचिपाहट को नियंत्रित करना मुद्रण कार्य को लगातार और स्थिर रूप से आगे बढ़ा सकता है; स्याही के पीएच मूल्य को बनाए रखने से स्याही की चिपचिपाहट को स्थिर किया जा सकता है।
