पानी आधारित स्याही की चिपचिपाहट के कारकों और समाधानों को प्रभावित करने की सही समझ

स्याही कार्टन प्रिंटिंग में एक अपरिहार्य और महत्वपूर्ण सामग्री है। हाल के वर्षों में, पर्यावरणीय समस्याओं की वृद्धि के साथ, पानी आधारित स्याही ने पैकेजिंग और मुद्रण उद्योग का ध्यान आकर्षित किया है। विलायक आधारित स्याही की तुलना में, पानी आधारित स्याही में मुद्रण प्रक्रिया में कोई वीओसीएस उत्सर्जन नहीं है, जो अधिक पर्यावरण के अनुकूल और सुरक्षित है, और लागत को लगभग 30%से बचाया जा सकता है। इसलिए, कुछ ही वर्षों में, पानी आधारित स्याही अन्य पैकेजिंग और मुद्रण स्याही के बीच 35%की खुराक के साथ पहले रैंक करती है।

चिपचिपाहट जल आधारित स्याही के महत्वपूर्ण गुणवत्ता अनुक्रमों में से एक है, और यह मुद्रण की गुणवत्ता को निर्धारित करने के लिए एक महत्वपूर्ण कारक भी है। पानी आधारित स्याही की चिपचिपाहट बहुत कम है, जो आसानी से खराब स्थानांतरण, अपर्याप्त स्याही की आपूर्ति, मुद्रित पदार्थ में समान धारियों, अपर्याप्त स्थानांतरण स्याही और सफेद जोखिम की ओर ले जाती है। यदि चिपचिपाहट बहुत अधिक है, तो मुद्रित पाठ अस्पष्ट होगा, और स्याही की फिल्म बहुत अधिक पेस्ट और ट्रांसफर स्याही के कारण बहुत मोटी होगी, जिससे आसानी से कुछ नुकसान होगा जैसे कि रंग लुप्त होती और स्याही वितरण में कठिनाई।

1. पानी आधारित स्याही की चिपचिपाहट की समझ
पानी आधारित स्याही की चिपचिपाहट को आमतौर पर मुद्रण के लिए उपयुक्त श्रेणी के अनुसार पानी आधारित स्याही उत्पादों में मानकीकृत किया जाता है, और उपयोग से पहले तैयार करना आवश्यक नहीं है; व्यक्तिगत उत्पादों के लिए, उन्हें उपयोगकर्ताओं की वास्तविक स्थिति के अनुसार साइट पर अनुकूलित या तैनात किया जा सकता है। पानी आधारित स्याही के अनुप्रयोग में, कुछ उपयोगकर्ताओं को चिपचिपाहट के बारे में कुछ गलतफहमी होती है, गलती से यह समझते हुए कि उच्च चिपचिपाहट के साथ पानी आधारित स्याही को एक उच्च अनुपात में पतला किया जा सकता है, इस प्रकार मुद्रण लागत को कम किया जा सकता है, जिसके परिणामस्वरूप मुद्रित उत्पादों में गुणवत्ता दोषों की एक श्रृंखला होती है।
पानी आधारित स्याही मुख्य रूप से पानी में घुलनशील राल, कार्बनिक वर्णक, विलायक और संबंधित एडिटिव्स से बनी होती है जो यौगिक पीसने के माध्यम से होती है। पानी आधारित स्याही विशेष रूप से सिगरेट, शराब, भोजन, पेय पदार्थों, दवाओं और बच्चों के खिलौने जैसे सख्त स्वच्छता आवश्यकताओं के साथ पैकेजिंग और मुद्रण उत्पादों के लिए उपयुक्त है।
स्याही पेंटिंग के मुख्य विलायक के रूप में, पानी एक सख्त अनुपात में मौजूद है। स्याही पेंटिंग में पानी जोड़ने से पानी का अनुपात बढ़ता है और स्याही पेंटिंग को पतला कर देता है, जो वास्तव में स्याही पेंटिंग में विभिन्न घटकों के उचित अनुपात को बदल देता है, स्याही पेंटिंग की चिपचिपाहट को बदल देता है, स्याही पेंटिंग के मूल प्रदर्शन और वर्णक की स्थिति को नष्ट कर देता है। इंक पेंटिंग, ट्रांसफर प्रदर्शन, सूखने की गति और इंक पेंटिंग की कंजंक्टिवल गुणवत्ता को प्रभावित करता है, और संचालन और मुद्रण की गुणवत्ता के लिए समस्याओं की एक श्रृंखला लाएगा। इसलिए, इच्छाशक्ति में पानी को स्याही में जोड़ना गलत है, जो अनिवार्य रूप से मुद्रित मामले की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा।
विभिन्न मुद्रण आवश्यकताओं के लिए विभिन्न स्याही चिपचिपाहट का उपयोग किया जाना चाहिए, और मुद्रण संचालन में स्याही चिपचिपाहट की स्थिरता को बनाए रखना अधिक महत्वपूर्ण है।
2. स्याही और आम गुणवत्ता की समस्याओं की मुद्रण चिपचिपापन के बीच
प्लास्टिक की छपाई में, स्याही की मुद्रण चिपचिपापन को नियंत्रित करना बहुत महत्वपूर्ण है। विशेष रूप से हाई-स्पीड रोटरी ग्रेव्योर प्रिंटिंग में, चाहे स्याही प्रिंटिंग की चिपचिपाहट नियंत्रण उचित हो या नहीं, अधिकांश गुणवत्ता की समस्याओं जैसे कि वर्णक हस्तांतरण, गंदे प्लेट, मुद्रित पदार्थ की चमक, स्याही परत की फास्टनेस, स्थैतिक बिजली और इसलिए के साथ एक महान संबंध है। पर, जो मुद्रित पदार्थ की उपज और उत्पादन दक्षता को प्रभावित करता है। स्याही की छपाई की चिपचिपाहट को कैसे नियंत्रित करें, कई पहलुओं पर विचार कर सकते हैं और मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता सुनिश्चित कर सकते हैं, जिसके लिए हमें स्याही की मुद्रण चिपचिपापन और इन आम गुणवत्ता की समस्याओं के बीच संबंध को समझने की आवश्यकता है।
2.1 स्याही मुद्रण चिपचिपापन और वर्णक हस्तांतरण प्रभाव
प्लास्टिक फिल्म प्रिंटिंग स्याही कार्बनिक विलायक, बांधने की मशीन, वर्णक, एडिटिव और सहायक सामग्री से बना है। मुद्रण प्रक्रिया में, वर्णक हस्तांतरण का प्रभाव मुख्य रूप से स्याही की मुद्रण चिपचिपापन से संबंधित है। अभ्यास ने साबित कर दिया है कि स्याही की मुद्रण चिपचिपाहट में एक निश्चित सीमा (10 ~ 25s, 3# Zahn कप) है। इस सीमा में, स्याही की मुद्रण चिपचिपाहट जितनी अधिक होगी, वर्णक हस्तांतरण का प्रभाव उतना ही बदतर होगा। जब स्याही की छपाई की चिपचिपाहट बहुत अधिक होती है, तो पूरी स्याही प्रणाली सुपरसेटेशन की स्थिति में होती है, और पिगमेंट और अन्य पदार्थों की तरलता खराब होती है, इसलिए उन्हें समान रूप से नहीं किया जा सकता है, लेकिन समूहों में दिखाई देते हैं और ढेर के लिए आसान होते हैं। एक साथ, ताकि पिगमेंट आसानी से प्रिंटिंग प्लेट मेष छेद में प्रवेश न कर सकें, यहां तक ​​कि मेष छेद में भी प्रवेश न कर सकें, अकेले स्थानांतरित करें। यह तथाकथित अवरुद्ध घटना है। इसलिए, हमें केवल कोलाइड सिस्टम को राल, वर्णक और कार्बनिक विलायक से बना कोलाइड सिस्टम बनाने की आवश्यकता है, लेकिन संतृप्त या असंतृप्त स्थिति में, ताकि पिगमेंट और अन्य पदार्थों को एक समान और नाजुक कोलाइड सिस्टम बनाने के लिए अच्छी तरह से फैलाया जा सके। , ताकि पिगमेंट आसानी से प्रवेश कर सकें और मेष छेद से बाहर निकल सकें, और समस्या को हल किया जा सके।
कुछ स्याही निर्माताओं का सुझाव है कि स्याही की छपाई की चिपचिपाहट को 15 ~ 18s (3 # Zahn कप) पर नियंत्रित किया जाना चाहिए, लेकिन व्यवहार में, विशेष रूप से उच्च गति वाले गुरुत्वाकर्षण प्रेस में, अच्छे हस्तांतरण प्रभाव को सुनिश्चित करने के लिए, लंबे समय तक प्रिंट करें और उत्पादन दक्षता में सुधार, स्याही की छपाई की चिपचिपाहट का आदर्श राज्य बिंदु आमतौर पर 11 ~ 15s (3 # Zahn कप) के बीच पाया जाता है। वास्तविक इष्टतम चिपचिपाहट को विशिष्ट स्थितियों जैसे सामग्री, स्याही और उपयोग की स्थिति के साथ संयोजन में व्यापक विश्लेषण और परीक्षण संचालन के बाद प्राप्त करने की आवश्यकता है।
2.2 स्याही मुद्रण चिपचिपापन और गंदे प्लेट गलती
गंदे प्लेट को प्रिंटिंग प्लेट द्वारा खराब तरीके से गीला कर दिया जाता है, जिससे रिक्त भाग को स्याही लगाई जाती है। कारण यह है कि दबाव ऑफसेट प्रिंटिंग और रिलीफ प्रिंटिंग की महत्वपूर्ण स्थितियों में से एक है, और मध्यम मुद्रण दबाव भी सामान्य उत्पादन सुनिश्चित करने और उत्पादों की मुद्रण गुणवत्ता में सुधार करने के लिए एक प्रभावी तकनीकी उपाय है। हालांकि, यदि ऑपरेशन तकनीकी उपाय जगह में नहीं हैं और मुद्रण दबाव उपयुक्त नहीं है, तो यह कुछ मुद्रण विफलताओं का कारण होगा।
प्लास्टिक फिल्म ग्रेव्योर प्रिंटिंग में, घटना यह है कि प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर के गैर-मुद्रण पैटर्न भागों को भी राल की एक धुंधली परत (राल में वर्णक के साथ) के साथ दाग दिया जाएगा और प्लास्टिक फिल्म में स्थानांतरित कर दिया जाएगा, जो शीट के रूप में दिखाई देगा। या मुद्रित मामले पर रैखिक गंदगी। गंदे प्लेट घटना की जड़ न केवल कठोरता, दबाव, खुरचनी के संपर्क कोण और प्लेट सिलेंडर की गुणवत्ता से संबंधित है, बल्कि स्याही की मुद्रण चिपचिपापन से भी संबंधित है। जब स्याही की छपाई की चिपचिपाहट बहुत अधिक होती है, तो पिगमेंट और अन्य पदार्थों की तरलता खराब होती है, और एक साथ ढेर करना आसान होता है। स्क्रैपर और प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर के अपेक्षाकृत उच्च गति के आंदोलन के तहत, स्क्रैपर और प्रिंटिंग प्लेट सिलेंडर को क्षतिग्रस्त होना आसान है, जो रैखिक गंदगी का कारण बनाना आसान है।
इसी समय, क्योंकि राल भी सुपरसैचुरेटेड राज्य में है, बड़ी संख्या में रेजिन एक साथ मिलते हैं, और राल की छपाई प्लेट सिलेंडर के लिए आत्मीयता, खुरचनी के दबाव में, राल कसकर प्रिंटिंग प्लेट से चिपक जाएगी सिलेंडर (राल में वर्णक के साथ), ताकि परतदार गंदगी दिखाई दे। सामान्यतया, स्याही की छपाई की चिपचिपाहट जितनी छोटी होती है, उतनी ही कम संभावना होती है कि गंदी प्लेटें होने के लिए।
3. स्याही चिपचिपाहट का पता लगाने की विधि क्या है?
समान रूप से परीक्षण के लिए स्याही के नमूने को हिलाएं, फिर चिपचिपापन कप को नमूना स्याही में डुबो दें, और फिर इसे एक समान गति से उठाएं। जब चिपचिपापन कप सिर्फ स्याही की सतह से बाहर खींचता है, तो स्याही के बहिर्वाह का निरीक्षण करने के लिए स्टॉपवॉच को दबाएं, और स्याही के टूटने पर स्टॉपवॉच को दबाएं।
इस बिंदु पर, स्टॉपवॉच पर समय स्याही का चिपचिपापन मूल्य है। यदि चिपचिपाहट अधिक है, तो निश्चित रूप से, सेकंड की संख्या बड़ी है, अन्यथा, सेकंड की संख्या छोटी है। बेशक, स्याही की चिपचिपाहट तापमान के साथ बदल जाएगी, और सामान्य परीक्षण का पता लगाने का तापमान लगभग 25 ℃ पर तय हो गया है। तापमान और स्याही के रंग के बीच कोई स्पष्ट संबंध नहीं है, लेकिन मशीन पर मुद्रित होने पर स्याही के प्रदर्शन पर इसका कुछ प्रभाव पड़ता है।
मुद्रण गति और स्याही चिपचिपाहट के बीच संबंध। हाई-स्पीड प्रिंटिंग में, कम-चिपचिपापन स्याही का उपयोग किया जाना चाहिए, और तेजी से सूखने वाले विलायक का उपयोग कमजोर पड़ने के लिए किया जाना चाहिए; इसके विपरीत, कम गति वाले छपाई में, उच्च-चिपचिपापन स्याही का उपयोग किया जाना चाहिए और धीमी गति से सूखने वाले विलायक के साथ पतला होना चाहिए। इसलिए, कंप्यूटर पर काम करते समय स्याही को एक उपयुक्त चिपचिपाहट में समायोजित किया जाना चाहिए, और इस चिपचिपाहट को हमेशा स्थिर रखा जाना चाहिए।
स्याही की कमजोर पड़ने की विधि: कमजोर पड़ने की शुरुआत में, स्याही को छपाई के लिए उपयुक्त चिपचिपाहट तक पहुंचने के लिए नई स्याही में विशेष पतले को जोड़ा जाना चाहिए।
स्याही को हिलाते हुए, धीरे -धीरे विलायक में डालें, क्योंकि स्याही में वर्णक कणों को राल में लपेटा जाता है और समान रूप से पूरे सिस्टम में वितरित किया जाता है। यदि एक बड़ी मात्रा में विलायक का उपयोग किया जाता है और तेजी से पतला किया जाता है, तो स्याही इस विलायक से प्रभावित होने के बाद, समान रूप से वितरित पिगमेंट कण अक्सर नंगे हो जाते हैं, अपनी नियत चमक और पारदर्शिता खो देते हैं, और नामकरण मुद्रण प्रभाव कम हो जाता है। इस संबंध में, विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए।
मुद्रण प्रक्रिया में, एक ही रंग के साथ मुद्रित पदार्थ प्राप्त करने के लिए, एक निश्चित मुद्रण चिपचिपापन को बनाए रखना आवश्यक है, क्योंकि स्याही की चिपचिपाहट, विलायक सुखाने की गति और मुद्रण की गति निकट से संबंधित है। आमतौर पर, कम-चिपचिपापन स्याही का उपयोग उच्च-गति मुद्रण में किया जाता है और उच्च-चिपचिपापन स्याही का उपयोग कम गति वाले मुद्रण में किया जाता है, लेकिन प्लेट की गहराई के अनुसार मुद्रण के लिए सबसे उपयुक्त मुद्रण चिपचिपापन का चयन करना आवश्यक है, चाहे पदानुक्रमित परिवर्तन हो या नहीं, और स्याही के हस्तांतरण, तरलता और एकाग्रता के साथ संयुक्त।

4. स्याही चिपचिपापन और उनके समाधानों को प्रभावित करने वाले
4.1। स्याही चिपचिपापन पर तापमान का प्रभाव
मुद्रण वातावरण का तापमान और आर्द्रता सीधे स्याही और धोने के परिवर्तनों को प्रभावित करेगा। तापमान के बढ़ने और आर्द्रता के गिरने से स्याही और धोने के वाष्पीकरण में तेजी आएगी, खासकर जब सर्दियों और गर्मियों के बीच तापमान का अंतर बड़ा होता है, चिपचिपाहट सबसे संवेदनशील होती है। इसलिए, स्याही और वॉश आपूर्तिकर्ता आमतौर पर मौजूदा परिवर्तनों के अनुसार वर्तमान मौसम में स्याही और धोने के सूत्रों के लिए उचित समायोजन करते हैं। उदाहरण के लिए, यदि सर्दियों में आयातित स्याही को गर्मियों में उपयोग के लिए संग्रहीत किया जाता है, तो स्याही की चिपचिपाहट को फिर से परीक्षण और समायोजित किया जाना चाहिए।
प्रिंटर को स्याही के तापमान के प्रभाव में बहुत महत्व देना चाहिए, और मुद्रण कार्यशाला के तापमान पर स्याही के तापमान को मुद्रण से पहले स्थिर करना बहुत महत्वपूर्ण है, अन्यथा छपाई के दौरान स्याही की चिपचिपाहट स्पष्ट रूप से बदल जाएगी।
4.2। स्याही चिपचिपापन पर पीएच मूल्य का प्रभाव
एक और सूचकांक जिसे इंक पेंटिंग एप्लिकेशन में नियंत्रित करने की आवश्यकता है, वह पीएच मूल्य है, और इसकी सामान्य सीमा आम तौर पर 8.5-9.0 है। इस समय, पानी आधारित स्याही का मुद्रण प्रदर्शन सबसे अच्छा है और मुद्रित उत्पादों की गुणवत्ता सबसे स्थिर है। प्रिंटिंग ऑपरेशन की प्रक्रिया में, स्याही को छपाई मशीन के स्याही को कन्वेनिंग सिस्टम में स्याही बाल्टी में लगातार प्रसारित किया जाता है, और समय के साथ हवा में वाष्पशील घटकों और स्याही में पानी लगातार अस्थिर हो जाता है। इसलिए, लंबे समय तक उपयोग किए जाने वाले स्याही का प्रदर्शन घटकों के परिवर्तन के कारण अनिवार्य रूप से बदल जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप पीएच मूल्य में गिरावट, स्याही चिपचिपाहट की वृद्धि और धीमी गति से सुखाने की गति होती है।
पानी आधारित स्याही की मुद्रण क्षमता पर पीएच मूल्य का प्रभाव मुख्य रूप से चिपचिपाहट स्थिरता और स्याही और डॉट स्पष्टता की सूखापन में प्रकट होता है। उपयोग की प्रक्रिया में, मुद्रण प्रक्रिया में अमोनिया के निरंतर अस्थिरता के कारण, स्याही के पीएच मूल्य की गिरावट के साथ, स्याही की चिपचिपाहट बढ़ जाती है और सुखाने की गति धीमी हो जाती है, जो अनिवार्य रूप से सामान्य मुद्रण कार्य को प्रभावित करेगा। इसलिए, ऑपरेटर को समय -समय पर स्याही में नई स्याही और विभिन्न एडिटिव्स जोड़ने की आवश्यकता होती है, और स्याही का पीएच मान तदनुसार बदल जाएगा। ऑपरेटर को स्याही सम्मिश्रण के सिद्धांत और तकनीकी पद्धति में महारत हासिल करनी चाहिए, और इसे कभी भी जोड़ना या समायोजित करना होगा।