स्पॉट कलर इंक के रंग अंतर को जन्म देने वाले कारणों और कारक का विश्लेषण किया जाता है

(1) पेपर सफेदी: अलग -अलग सफेदी (या एक निश्चित रंग के साथ) के साथ कागज स्याही की परत के रंग उपस्थिति पर अलग -अलग प्रभाव डालते हैं। एक ही तरह के व्हाइटबोर्ड पेपर के लिए, सफेदी अलग है, और छपाई स्याही की परत का रंग अंतर मुख्य रूप से स्पॉट कलर इंक में काले स्याही घटकों की संख्या में परिलक्षित होता है, विशेष रूप से 70 से ऊपर के लपट के साथ रंगों के लिए, जिसमें विशेष रूप से स्पष्ट प्रभाव होता है , स्पॉट कलर इंक के अनुपात में बहुत अंतर है। इसलिए, वास्तविक उत्पादन में, मुद्रण रंग पर कागज सफेदी के प्रभाव को कम करने के लिए एक ही सफेदी के साथ कागज का चयन किया जाना चाहिए।

(२) शोषक: जब एक ही स्याही को एक ही परिस्थितियों में अलग -अलग शोषक के साथ कागज पर मुद्रित किया जाता है, तो इसमें अलग -अलग प्रिंटिंग ग्लॉस होगा। कागज की संरचना यह निर्धारित करती है कि कागज की सतह पर पौधे के फाइबर द्वारा गठित शंकुधारी, उत्तलता और छिद्र हैं। कागज की अच्छी एकरूपता और चिकनाई प्राप्त करने के लिए, आमतौर पर विभिन्न मोटाई के साथ कागज की सतह को कोट करना आवश्यक है। कोटिंग की प्रकृति और मोटाई कागज की सतह की स्याही अवशोषण क्षमता को निर्धारित करती है। विभिन्न अवशोषण क्षमता अनिवार्य रूप से मुद्रण स्याही की परत के रंग को अलग बना देगी। लेपित कागज के साथ तुलना में, बिना कागज की काली स्याही की परत सुस्त और सुस्त दिखाई देगी, और रंग स्याही की परत बहाव होगी, विशेष रूप से रंग सियान स्याही और मैजेंटा स्याही के साथ मिश्रित।

(३) चमकदार और चिकनाई: मुद्रित पदार्थ की चमक कागज की चमक और चिकनाई पर निर्भर करती है। प्रिंटिंग पेपर की सतह अर्ध-ग्लॉस सतह, विशेष रूप से लेपित कागज से संबंधित है।

रंग मुद्रित पदार्थ में, जब प्रकाश 45 के एक घटना कोण पर कागज की सतह पर हमला करता है, तो लगभग 4% प्रकाश परिलक्षित होगा, जो कि पहली सतह प्रतिबिंब प्रकाश है। बाकी घटना प्रकाश स्याही परत से होकर गुजरती है, चुनिंदा रूप से स्याही से अवशोषित होती है, और फिर स्याही की परत के माध्यम से प्रतिबिंबित होती है, मानव आंख में प्रवेश करती है और मानव आंख द्वारा माना जाता है, जो कि रंग है जिसे हम देखते हैं। यदि कागज की चमक और चिकनाई अधिक है, तो पहली सतह पर परिलक्षित प्रकाश स्पेक्युलर प्रतिबिंब है, जो मानव आंख में प्रवेश करना आसान नहीं है। इस समय, मनाया गया रंग मूल रूप से स्याही की परत के माध्यम से परिलक्षित रंग है। यदि कागज की सतह खुरदरी होती है और चमक कम होती है, तो पहली सतह से परिलक्षित प्रकाश फैल जाएगा, और इस समय हम जो रंग देखते हैं वह मुख्य रंग प्रकाश और पहली सतह से परिलक्षित प्रकाश द्वारा उत्पादित मिश्रित रंग है। । क्योंकि इसमें सफेद प्रकाश होता है, यह मुख्य रंग प्रकाश की संतृप्ति को कम करता है, इसलिए लोगों को लगता है कि जब वे मुद्रित पदार्थ का निरीक्षण करते हैं तो रंग हल्का हो जाता है, और घनत्व मूल्य कम हो जाता है और जब वे इसे घनी के साथ मापते हैं तो चमक बढ़ जाती है।

2. रंग पर सतह उपचार का प्रभाव
पैकेजिंग उत्पादों की सतह के उपचार के तरीकों में मुख्य रूप से लैमिनेटिंग (ब्राइट फिल्म, मैट फिल्म) और ग्लेज़िंग (ब्राइट वार्निश, मैट वार्निश और यूवी ग्लॉस वार्निश को कवर करना) शामिल हैं। इन सतह उपचारों के बाद, मुद्रित मामले में ह्यू परिवर्तन और रंग घनत्व परिवर्तन के अलग -अलग डिग्री होंगे। इन परिवर्तनों को भौतिक परिवर्तनों और रासायनिक परिवर्तनों में विभाजित किया गया है। भौतिक परिवर्तन मुख्य रूप से उत्पाद की सतह पर स्पेक्युलर प्रतिबिंब और फैलाना प्रतिबिंब की वृद्धि में परिलक्षित होते हैं, जो रंग घनत्व पर कुछ प्रभाव डालते हैं। जब उज्ज्वल फिल्म, उज्ज्वल वार्निश और यूवी वार्निश के साथ लेपित होता है, तो रंग घनत्व बढ़ जाता है; जब मैट फिल्म के साथ लेपित और मैट वार्निश के साथ कवर किया जाता है, तो रंग घनत्व कम हो जाता है। रासायनिक परिवर्तन मुख्य रूप से विभिन्न कार्बनिक सॉल्वैंट्स से आते हैं जो चिपकने वाले, यूवी प्राइमर और यूवी वार्निश में शामिल हैं, जो मुद्रण स्याही की परत के रंग को बदल देंगे।
3. रंग पर रिड्यूसर का प्रभाव
रिड्यूसर मरहम के रूप में एक रंगहीन और पारदर्शी पदार्थ है, जो मुख्य रूप से स्पॉट कलर प्रिंटिंग में रंग को पतला करने की भूमिका निभाता है। ह्यू पर ब्लीकर की अलग -अलग जोड़ने की मात्रा का प्रभाव अलग है, विशेष रूप से नीला।
स्पॉट कलर इंक तैयार करने की प्रक्रिया में, इंक होमोजेनाइज़र और इंक डेवलपर द्वारा उत्पादित कतरनी बल और दबाव प्रिंटिंग मशीन द्वारा उत्पादित लोगों की तुलना में छोटे होते हैं। मुद्रण करते समय एक पतले जोड़ने की आवश्यकता नहीं है, लेकिन केवल एक पतले जोड़कर जब एक रंग कार्ड बनाकर स्याही के साथ एक समान स्पॉट कलर इंक कलर डिस्प्ले कार्ड मुद्रित किया जा सकता है। एक ही रंग घनत्व के मामले में, रंग कार्ड और मुद्रित मामले के बीच एक रंग अंतर होता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि थिनिंग एजेंट के अलावा स्याही में पिगमेंट के वितरण को बदल देता है, जो स्याही द्वारा प्रकाश के अवशोषण, अपवर्तन और प्रतिबिंब को बदल देता है, जिसके परिणामस्वरूप रंग अंतर होता है, जो सिस्टम के अंतर के कारण होता है।

4. शुष्क घनत्व अंतर का प्रभाव
नए मुद्रित उत्पाद की स्याही अभी भी गीली स्थिति में है, जिसमें शुष्क स्थिति से घनत्व अंतर है। गीला रंग घनत्व शुष्क रंग घनत्व से अधिक है कि घटना को सूखा लुप्त होती घनत्व घटना कहा जाता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि नई मुद्रित स्याही परत में एक निश्चित स्तर की संपत्ति होती है, इसलिए सतह प्रतिबिंब मुख्य रूप से स्पेक्युलर प्रतिबिंब है, जो उज्ज्वल और चमकदार दिखता है। जब स्याही की परत एक शुष्क अवस्था में होती है, तो सतह का प्रतिबिंब मुख्य रूप से प्रतिबिंब को फैलाना होता है, और रंग स्वाभाविक रूप से डिमर होता है जब यह सिर्फ मुद्रित होता था।
क्योंकि शुष्क रंग घनत्व को आमतौर पर 30 ~ 60 मिनट के लिए मुद्रण और सूखने के बाद मापा जा सकता है, यह स्पॉट कलर घनत्व के माप और नियंत्रण में कठिनाइयों को लाता है।

पोलराइज़र के साथ घनत्व स्याही की परत की सतह पर दर्पण प्रतिबिंब द्वारा उत्पन्न प्रकाश को समाप्त कर सकता है, और मापा गीला रंग घनत्व शुष्क रंग घनत्व के बहुत करीब है, ताकि मापा घनत्व मान गीला और सूखी स्याही परत से प्रभावित न हो । लेपित कागज के लिए, मापा घनत्व अंतर 0.05 ~ 0.15 है, और अनियोजित कागज के लिए, मापा घनत्व अंतर 0.1 ~ 0.2 है। अलग -अलग रंगों में अलग -अलग रंगीन विपथन होते हैं, पीले में सबसे छोटा अंतर होता है, काले में सबसे बड़ा अंतर होता है, और नीले और लाल बीच में होते हैं। इसलिए, जब इस तरह के डेंसिटोमीटर के साथ मापते हैं, तो मापा मूल्य मानक रंग नमूने के घनत्व मूल्य से थोड़ा अधिक होना चाहिए, ताकि एक नियंत्रण भूमिका निभाई जा सके।

5, सिस्टम अंतर का प्रभाव
एक स्याही homogenizer और एक स्याही डेवलपर के साथ रंग कार्ड बनाने की प्रक्रिया एक "ड्राई प्रिंटिंग" प्रक्रिया है, पानी के बिना, जबकि मुद्रण एक "गीली मुद्रण" प्रक्रिया है, जिसमें छपाई की प्रक्रिया में तरल भाग लेने के साथ, पानी की घटनाओं को कम करने के साथ। --तेल ऑफसेट प्रिंटिंग में होने के लिए बाध्य है, और पायसीकारी स्याही अनिवार्य रूप से रंग अंतर पैदा करेगी क्योंकि यह स्याही की परत में वर्णक कणों की वितरण स्थिति को बदल देती है, और मुद्रित उत्पाद सुस्त और सुस्त दिखाई देंगे।
इसके अलावा, स्पॉट कलर ब्लेंडिंग के लिए इस्तेमाल की जाने वाली स्याही की स्थिरता, स्याही की परत की मोटाई, स्याही को तौलने की सटीकता, प्रिंटिंग मशीन के पुराने और नए स्याही आपूर्ति क्षेत्रों के बीच का अंतर, प्रिंटिंग मशीन की गति, और मुद्रण के दौरान आपूर्ति किए गए पानी की मात्रा का रंग अंतर पर भी अलग -अलग प्रभाव पड़ेगा।